プラスチック型の排気システムのデザインは何ですか

射出成形は、射出成形の不可欠な部分です。射出型キャビティ量、ゲート位置、ホットランナー、アセンブリの描画、射出型の材料選択の設計原理を紹介しました。今日は、プラスチック射出型の排気システムの設計を引き続き導入します。
空洞内の元の空気に加えて、空洞内のガスには、射出成形材料の加熱または固化によって生成される低分子揮発性ガスも含まれています。これらのガスの連続的な放電を考慮する必要があります。一般的に言えば、複雑な構造を持つカビの場合、事前にエアロックの正確な位置を推定することは困難です。したがって、通常、金型テストを通じてその位置を決定し、排気スロットを開く必要があります。排気スロットは通常、空洞zが満たされている位置に開きます。
排気方法は、金型部品間のクリアランスを使用し、排気用の排気溝を開いて排気することです。
射出成形部品には排気が必要であり、射出成形部品の断片には排気が必要です。深い空洞シェル射出成形部品の場合、射出成形後、空洞内のガスが吹き飛ばされ、拒否プロセス中に、プラスチック部分の外観とコアの外観の間に真空が形成されます。。強制的な折demoldingが実行された場合、射出成形部品は簡単に変形または損傷します。したがって、射出成形部とコアの間に空気を導入して、プラスチックの射出成形部品を滑らかに破壊できるようにする必要があります。同時に、排気を促進するために、いくつかの浅い溝が分かれた表面に機械加工されています。
1.キャビティとコアのテンプレートには、4つの側面または金型の周りに設置されている円錐形の位置決めブロックまたは精密位置決めブロックを使用する必要があります。
2.金型のベースAプレートとリセットロッドの間の接触面は、Aプレートの損傷を避けるために平らなパッドまたは円形パッドを使用する必要があります。
3.ガイドレールの穿孔部分は、バリやバリを避けるために少なくとも2度傾ける必要があり、穴あき部分は薄い刃の構造であってはなりません。
4.射出成形生成物のへこみを防ぐために、補強リブの幅は、外観の表面壁の厚さの50％未満でなければなりません（理想値<40％）。
5.製品の壁の厚さは平均値である必要があり、へこみを避けるために少なくとも突然の変化を考慮する必要があります。
射出成形部品が電気めっきである場合、可動型も磨く必要があります。研磨要件は、形成プロセス中の冷たい材料の生成を減らすための研磨要件を反映するためだけに2番目です。
7.不満や焦げた痕跡を避けるために、換気が不十分な空洞とコアのrib骨と溝を埋め込む必要があります。

8.挿入物、挿入物などを配置してしっかりと固定する必要があり、円形ディスクにはアンチローテーション測定値が必要です。挿入物と鉄のシートを挿入の下に置くことは許可されていません。溶接パッドが高い場合、溶接部品は大きな表面接触を形成し、平らに粉砕する必要があります。

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